中温蜡须高压成型制作工艺难度较高
中温蜡料的回收-再生处理不尽相同,我司结合自身的工艺和设备特点,在蜡处理方面进行了一些实验性工作,通过改变蜡料中水分含量(4%-7%),中温蜡在经过几次循环使用之后,会产生杂质、发生变质,颜色变深,质量变差,请问怎么处理才可以使其恢复原来的性能,比如加什么化学成分什么的,目前的静置效果很一般,不能有效除水、出去杂质,
低温蜡熔点低, 可用热水或低压蒸气脱蜡( 110 ~ 130e , 0. 2~ 0. 4 MPa) , 设备投资小、 成本低、 蜡回收 率高。蜡料成本为中温蜡的 1/ 2~ 1/ 3。压蜡设备成本 低, 耗电少, 每 kg 铸件总成本可低 2 元左右 。
中温模型蜡对于有复杂型腔的精铸件, 尤其是中大件, 如水泵、壳体、叶轮、阀体以及难以抽芯、流道复杂的导流壳体等, 低温蜡可采用蜡模热拼焊、滴液态蜡等方法制模。而中温蜡则较困难, 须采用尿素芯、可溶蜡或陶瓷型芯 制模, 成本高、操作难度大, 品质稳定性也差。
中温蜡须高压成型, 故蜡模内应力大, 温度变化时引起的蜡模热膨胀率或收缩率也大, 常引起型壳开裂, 导致铸件产生/ 飞翅0或/ 流纹0( 条状凹陷) 缺陷, 这已是中温蜡 -硅溶胶型壳生产铸件的质量难题, 故制壳时对型壳干燥温度控制要求甚严 , 蒸气脱蜡更 要操作仔细; 而低温蜡内应力小, 很少产生此类缺陷, 型 壳干燥间温度控制要求不严格 。只要型壳( 尤其是难干燥处) 干燥彻底, 用水脱蜡 也不会出现硅溶胶/ 回溶0或型壳开裂等现象, 即使是 160 kg 的特大铸件, 生产中也不会出现硅溶胶回溶或型壳开裂。
