浅谈中温蜡铸造的生产技术
“以前生产的传统灰铁铸件在涉及薄壁产品时，容易开裂，现今采用的‘中温蜡铸造’技术生产的薄壁铸件薄能达到3毫米，未经加工的不锈钢铸件比以前打磨抛光的灰铁铸件还要精细。激光烧结快速成型技术制作的蜡模，可以应用于金属精密铸造。具体方法是制出蜡模原型后，首先要把附在原型上未烧结的粉末清理干净，然后放入65℃的蜡池中，浸透，待无气泡溢出后把蜡模取出置，使多余蜡析出。待蜡模冷却至室温，再进行精整处理后就能得到表面光滑的蜡模。在HRPS-IV快速型系统中制作蜡模要控制其尺寸，根据合金收缩率、模壳膨胀系数、工艺方案调整蜡模X、Y、Z 方向上的线收缩率，给予模型放大补偿。
这样即可得到理想尺寸的蜡模，继而获得铸件。在这里，我们是用PS粉末作为成型材料做消失模，根据模具铸造材料的不同选择不同的缩放比例，如果消失模是用来铸造铝件，那么要CAD 模型整体放大1%；如果消失模是用来铸造钢件，那么要给CAD 模型整体放大2%。在实际制作工艺过程中，通过对铸件尺寸的测定反过来可再次对蜡模尺寸进行协调，获得合格的蜡模和铸件。例如图4 所示的叶轮，按起初的工艺方案生产，设定其综合收缩率为2％，经过对铸件的实际测量，其综合收缩率变为2.7％，只需要在系统中对模型的放缩进行调整即可校正蜡模尺寸。如果采用压型生产，该收缩率的调整将可能导致其报废，除造成成本大幅提高，其生产周期至少耽误半年以上。另外，对于铸件生产过程中存在阻碍收缩等非自由收缩情况，导致铸件非线性收缩严重，继而影响到铸件尺寸精度时，我们可以在使用Pro_Engineer进行三维造型时考虑，直接根据其收缩关系绘出实际使用的蜡模尺寸，获得合格的铸件。
