快速成型机制出中温蜡模的组焊工艺

快速成型机制出中温蜡模的组焊工艺

    快速成型机制出的中温模型蜡模原型要求无形变，尺寸准确，通过精整处理后表面光洁，可以进行组焊、粘浆、制壳、脱蜡。浇注系统选用性能相近的中温蜡，以便于粘结牢固，满足制壳的强度要求，其尺寸按熔模铸造工艺设计选取。组焊工艺与传统蜡模相似，保证内浇口长度和间距，便于冒口补缩，模壳放置平稳。

    在制造业特别是航空、航天、国防、汽车等重点行业，其基础的核心部件一般均为金属零件，而且相当多的金属零件是非对称性的、有着不规则曲面或结构复杂而内部又含有精细结构的零件，这些零件的生产常采用铸造或解体加工的方法。熔模铸造需用母模或过渡模来复制金属件，模具的设计与制造成为铸件生产的瓶颈。

    蜡模的尺寸与表面质量按图样技术条件确定，对于尺寸而言。应当根据蜡模收缩率、合金收缩率、模壳膨胀系数，同时考虑现场工艺条件，通过实验确定综合线收缩率。如某成型机使用Pro/E进行三维造型，并将其转换成STL文件格式，在收缩率确定后，可以在Magics RP软件对零件处理时首先进行放缩，这样即可得到理想尺寸的蜡模，继而获得铸件。考虑到合金种类、模壳类型对线收缩的影响，可以测定铸件实际尺寸，反过来再次对蜡模尺寸进行修正，最终获得合格的蜡模和铸件。如低碳铸钢件，按传统的方法制造蜡模其综合收缩率为2.5％，经过对铸件尺寸的实际测量，其综合收缩率只有1.8％，在激光快速成型蜡模时只需在Magics RP软件下，对模型的放缩进行调整即可校正蜡模尺寸。但在铸件生产过程中存在阻碍收缩等非自由收缩，其中内孔尺寸收缩率小，外形尺寸收缩率大。在使用Pro/E进行三维造型时，可以直接根据其收缩关系绘出蜡模的实际尺寸。

    快速成型技术能够快捷地提供精密铸造所需的蜡模或可消失熔模，解决了传统铸造中蜡模或木模等制备周期长、投入大和难以制作曲面等复杂构件的难题，极大地提高了生产效率和制造柔性。与数控加工、铸造、金属冷喷涂、硅胶模等制造手段一起。快速自动成型已成为现代模型、模具和零件制造的强有力手段。熔模精密铸造蜡技术和快速成型技术的有机结合，实现了生产的低成本和高效益，达到了铸件生产的个性化、多样性、快速铸造的目的。

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